下料工序

1、 多头下料南边机器：0#割嘴 2mm切割余量北边机器：2#割嘴 3mm切割余量5~10mm切割边余料 （防止边缘受热不均而变形）

（1）审图；

（2）选择正确的板型（材质、厚度）；

（3）天车吊钢板上切割平台，保证板边与切割机轨道平行；

（4）确定切割嘴的间距（加切割余量），调整割嘴高度；

（5）起始端预热，开始切割，根据钢板厚度调整切割速度。

2、 变截面腹板下料工具：盒尺、钢米尺、圆珠笔、石笔、半自动切割机、墨斗

（1）审图；

（2）在放样纸上画出变截面腹板两端的角度样板，按线裁下样板；

（3）将样板平铺于钢板两端用石笔确定腹板长度方向上下两端点；

（4）用墨斗弹出腹板长度方向上的切割线，用米尺画出宽度方向的斜线；

（5）将切割机轨道平行铺于切割线的一侧，轨道边儿距切割线距离100mm；

（6）将切割机放在轨道上，调整割嘴角度以及到钢板的距离；

（7）点火、预热、切割；

（8）切割过程中注意轨道与切割线的距离。

制孔工序

1、 审图，确定各制孔零件的板厚、几何尺寸；

2、 吊运符合图纸规格的已下好的板料；

3、 清理各块板料上的氧化铁等杂质；

4、 选择一块板料作为样板，确定样板制孔的两个基准边；

5、 沿基准边依次定好孔的中心（用磨好的石笔或划针）；

6、 将各孔中心打烊眼，报车间质检员检验样板，样板合格才允许制孔；

7、 将同一规格的板料摆在钻床上，样板位于最上面，保证各块板料的基准边是平整的（用方尺和小锤敲击来调整）：

8、 选择与图纸要求一样规格的钻头（若没有合适的钻头，则选用比图纸要求规格大一型号的钻头）；

9、 制孔前，先用定位顶针找到样板上的烊眼，所死钻床，换上钻头后开冷却水，开始制孔；

10、 以下属同一规格的制孔零件，均采用第一批上的样板套孔定位。注：（1）小台钻制孔工序均采用油毡做样板，样板确定基准边，将样板平铺于板料上，对齐基准边后，打烊眼，然后制孔； （2）不允许气割开孔或扩孔。

校直工序

1、 火焰校正：一般采用三角形加热和线状加热的形式。

（1） 做好校正前准备，检查氧气、乙炔，工具、设备情况、选择合适的焊嘴；

（2） 了解需校正构件的材质，找出变形原因；

（3） 用目测测定H型钢变形方向、变形大小，用直尺测量梁端部连接板的变形大小；

（4） 确定加热位置和加热顺序，一般先矫正变形大的位置；

（5） 确定加热范围和加热温度，低碳钢和低合金钢的热矫正温度一般为600-900°C；

（6） 检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次火焰矫正；

（7） 保证梁端部连接板平面度偏差在2mm以内。

2、 机械校正H型钢该工序主要是针对由于焊接变形引起的H型钢角变形和翼缘板“伞”状变形。

组立工序

操作步骤：1、 审图，确定所组构件的材料（规格、平整度）；

2、 检查设备是否运转正常（H型钢组立机）；

3、 将腹板两组立面上的氧化铁清理干净；

4、 先组装腹板与一侧翼缘板，做齐头处理，用钢直尺测量腹板居中于翼缘板（偏心情况）；

5、 再组装另一侧翼缘板；

6、 检查所组构件的质量；

7、 用油漆表识构件编号。

质量控制点为：

1、 腹板偏心允许偏差+2mm；

2、 翼缘板对腹板垂直度允许偏差b/100且不大于3mm；

3、 点焊高度不大于设计焊缝高度的2/3，间距不大于 500mm；

4、 所组构件焊缝间隙不大于1.5mm；

5、 腹板、翼缘板平整度；

6、 点焊不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

焊接工序

一、埋弧焊工序

1、 检查构件组立质量；

2、 焊缝间隙过大时则先修补间隙（防止少穿）或拒绝接收；

3、 清理焊缝的杂质；

4、 检查设备运转情况，焊丝、焊剂是否充足；

5、 调整合适的焊接参数（包括焊接电压、焊接电流、焊接速度）；

6、 调整焊丝居于焊缝正上方，焊丝距焊缝的高度；

7、 启动焊接装置，回收焊剂；

8、 随时注意观察焊道是否偏移，发生偏移则向反方向调整焊丝；

9、 焊接到头，关闭焊接装置，停止释放焊剂；

10、 清理覆盖于焊道上的焊渣，检查焊接质量