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钢铁行业如何突破内忧外困

作者：建筑中国建筑金属结构信息网网    
时间：2009-12-23 10:03:41 [收藏]


    受席卷全球金融危机的影响，我国的钢铁企业纷纷采取限产保价的措施，但由于产品市场大幅缩水，许多企业已经或即将处于亏损的境地。与此同时，污染减排、节能降耗方面也承受着越来越大的压力。在这样严峻的形势下，钢铁企业该何去何从?日前在湖北武汉召开的“中国钢铁行业节能减排高层论坛”上，政府相关部门负责人、业内专家与企业代表一起，就钢铁行业的可持续发展问题展开了讨论。
    　　此次论坛由中国环境报社主办，中国环境报社社长杨明森在致辞中表示，这是中国环境报社为推动行业节能减排而举行的一次活动，钢铁行业的节能减排具有特殊的重要性，金融危机给钢铁行业带来了挑战也带来了机遇。举办此次论坛的目的，就是要进一步提高钢铁行业污染减排、节能降耗及清洁生产水平，降低生产成本，提高行业的竞争力。

    两组数据的对比 迅猛增长背后落后产能不容忽视

    　　根据国际钢铁协会（IISI）公布的统计数据显示，2007年全球67个主要产钢国家和地区粗钢总产量为13.435亿吨，同比增长7.5%;其中中国钢铁产量为4.8966亿吨，同比增长15.7%，占全球产量的36.4%，连续11年保持世界第一。中国钢铁产量的规模比排名2～8位的日本、美国等7个国家的总和还多。

    　　而另一组统计数据显示，目前我国不符合产业政策的落后炼铁能力约1亿吨，落后炼钢能力约5500万吨，这些设备容量小、效率低、污染重，单位能耗通常要比大型设备高10～15%，物耗高7～10%，水耗高1倍左右，二氧化硫排放高3倍以上。如果把这些落后的钢铁产能淘汰掉，一年可以节能5000多万吨标准煤，节水1亿吨，减少二氧化硫排放40多万吨。

    　　在此次论坛上，环境保护部环境工程评估中心的苏艺向与会者展示了一张照片:在一条公路旁边、一张照片所能容纳的范围内，立着大小不下10根烟囱。苏艺认为，我国钢铁行业存在的首要问题就是违规建设现象依然存在，淘汰落后困难重重。虽然全行业固定资产投资趋缓，但受局部利益驱使以及企业生产经营竞争需要，部分地区、部分企业依然违规投资建设新项目，盲目增加钢铁生产能力，且投资规模较大、装备水平不低。

    　　无序、盲目扩张的结果一方面造成资源、能源、电力供应进一步紧张，加重铁路、公路运输负荷，全行业污染物排放总量增加，节能减排压力增大;另一方面，行业产业集中度下降，2007年，我国产钢最多的10家大企业集团粗钢产量接近1.8亿吨，占全国总量的36.79%，比2006年下降0.78个百分点。这不利于我国钢铁工业兼并重组、做大做强。已经酝酿5年的《钢铁工业污染物排放标准》预计将于明年出台。面对更为严格的环保标准，必然会有一批生产装备落后、资源能源消耗高、环境污染严重的钢铁企业被淘汰出局。

    城市发展带来的困顿 搬迁成为很多企业必然的选择

    　　武钢安环部环保处处长刘汉杰说:“现在，城市建设已经到了武钢的家门口了，新建的火车站距离武钢大门只有1.5公里。”这正反映出了当前企业发展与城市规划的矛盾日益突出。据统计，我国75家重点钢铁企业中，有26家建在直辖市和省会城市，如太钢、济钢、石钢、武钢等，34家建在百万人口以上大城市，如鞍钢、邯钢、青钢、攀钢等。这些企业的发展曾经带动了城市的形成和发展，但随着人民生活水平的提高，对钢铁企业的环保要求和期望值也越来越高。而城市规模的扩张和居民区建设，使得城区与厂区之间已经没有了缓冲空间。这使得钢铁企业面临巨大的环保压力，一些企业不得不面临搬迁的境地。

    　　最近几年，已经有一些企业认识到这一问题，被迫或主动进行搬迁，比如，首钢迁往河北曹妃甸、浦钢迁往宝山、重钢迁往长寿、合钢迁往马鞍山等。很多企业采取以空间换容量的办法，将企业搬出人口稠密、环境压力大的区域，换取企业生存和发展的机会。

    　　资源的压力也迫使钢铁行业重新审视自身的发展。据了解，我国的资源难以支撑钢铁行业高速发展，铁矿石对外依存度达到50%以上，一旦进口供应不畅或价格超过企业承受能力，将对我国钢铁工业造成严重影响。同时，进口铁矿石资源绝大部分是从澳大利亚、巴西、印度海运进口。北方内陆钢铁企业大量占用公共运输资源从沿海码头运输原料到内地，既造成运力紧张又浪费燃料和运输资源;另外，北方地区水资源缺乏，地下水严重超采，钢铁生产的无序发展加剧了这一趋势。因此，应结合资源、市场、运输、环境容量、淘汰落后生产能力等情况，调整钢铁产业布局，采取节能减排措施，降低资源能源消耗。

    近80%的SO2怎么办 烧结脱硫需要技术突破

    　　烧结工序的脱硫是与会专家和企业代表关注的重点。据介绍，钢铁行业的二氧化硫排放量占到了整个工业二氧化硫排放总量的8%，仅次于电力行业。而整个烧结工序是钢厂二氧化硫排放的源头，约占整个企业排放量的70%～80%。因此，烧结脱硫是整个企业二氧化硫减排的重点工序，而目前已经运行的烧结脱硫项目还存在很多问题。

    　　首先，缺少稳定而适合国情的烧结烟气脱硫技术。从目前已经验收的钢铁厂烧结机烟气脱硫项目来看，完全照搬其他领域的烟气脱硫技术不能很好地适应烧结机生产工作，这是由烧结机自身的烟气特性和工艺生产决定的。钢铁行业的二氧化硫浓度变化很大，温度、气流量、含氧量变化很大，与电力行业不一样。而国外都是低含硫量条件下的脱硫，国外技术也不能简单移植。因此，借鉴国外和其他行业的烟气脱硫先进技术，结合烧结机工艺生产特性，是我国烧结机烟气脱硫的必经之路。另一方面，烧结脱硫的运行成本很高，目前国内缺少相应的奖励扶持政策;而对于已经实施的烧结脱硫项目，国内缺乏权威部门对实际效果的后评估，导致很多企业都采取了不信任、观望的态度。

    　　据介绍，现在的脱硫工艺有石灰石―石膏法、氨―硫胺法、循环流化床法、活性焦吸附法、海水脱硫法等，在实际的运行中各有利弊。比如，石灰石―石膏法的副产物石膏的用途有待拓宽;而氨―硫胺法的系统需要做防腐处理，吸收剂氨的价格较高，影响脱硫成本等。

    　　据了解，目前只有少数企业建成并运行了烧结烟气脱硫设施，采用的工艺各有不同。比如，广西柳钢的两台83平方米烧结机头烟气脱硫项目在去年2月建成，至今运行良好。工程采用氨法脱硫工艺，突出的特点是以废治废，采用的脱硫剂为焦化厂的废氨水，副产品为农用硫铵化肥。现场实际监测数据显示，脱硫效率达到95%以上，除尘效率达到40%，同时兼具20%～30%左右的脱硝效率，烟气中二氧化硫排放浓度小于50mg/Nm3。而福建三明钢厂的180平方米烧结机循环流化床干法脱硫系统在2007年10月投运，脱硫效率不低于91%，粉尘排放低于20mg/Nm3。这一技术的特点是脱硫系统位于主抽风机后，系统负压小，安全系数高，而且整个过程纯干态运行，后继烟道、烟囱不需要考虑防腐问题。


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